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火灾及爆破风险有害要素首要来自于生产物中的氨气。
1、爆破风险重点部位原因:
有液氨罐、槽车、氨气管道、阀门、反应器等,压力容器办理不善、压力容器结构不合理、选材不妥、焊接质量差、检修质量差、设备超压运转、误操作及安全设备和附件不全等原因,氨气走漏与空气的混合物到达必定浓度,并遇到火源后,可能产生焚烧及爆破事端。
2、易产生火灾爆破的设备原因:液氨槽车向贮氨罐注氨、氨气管道、SCR 反应器、液氨储罐等。液氨槽车没有装设阻火器,在向贮氨罐注氨过程中没有依照规程作业,输氨管道没有设除静电设备等均会产生火灾爆破事端,由氨储罐区向 SCR 脱硝工艺设备输送氨气的管道因为间隔比较长,产生走漏引起火灾爆破的概率相对较大。
3、触发事情
(1)毛病走漏
①储罐、管线、阀门、法兰等破损、走漏;泵决裂或滚动设备密封处走漏;
②运输液氨的槽车在进厂运输过程中产生事端形成液氨走漏;在从槽车向液氨储罐内充装液氨过程中产生走漏;
③储罐、管、阀等因加工、原料、焊接等质量欠好或设备不妥而走漏;
④撞击或人为损坏形成容器、管道走漏,以及储罐超装溢出;
⑤由自然灾害(如雷击、飓风、地震)形成设备决裂走漏。
(2)运转走漏
①超温、超压形成决裂、走漏,以卸料压缩机最为风险;
②安全阀等安全附件失灵、损坏或操作不妥;
③负压时系统吸入空气;
④物料在容器、管道中阻塞而形成决裂,走漏;
⑤垫片撕裂形成走漏,以及骤冷、急热形成设备决裂、走漏;
⑥承压容器未按有关规则及操作规程操作;
⑦滚动部件不洁净而摩擦产生高温及高温物件遇易燃物品。
(3)停车检修时容器清洗不洁净,在打开时进入空气遇明火产生火灾、爆破事端。
4、原因分析
(1)明火
①火星飞溅;
②违章动火;
③外来人员带入火种;
④物质过热引发;
⑤焚烧吸烟;
⑥他处火灾蔓延;
⑦其它火源。
(2)火花
①金属撞击(带钉皮鞋、东西磕碰等);
②电气火花;
③线路老化,引燃绝缘层;
④短路电弧;
⑤静电;
⑥雷击;
⑦进入车辆未戴阻火器等(要禁止驶入);
⑧焊、割、打磨产生火花等。
5、控制办法:
(1)控制与消除火源
①加强门卫,禁止吸烟、火种和穿带钉皮鞋、不带阻火器车辆进入易燃易爆区;
②严格执行动火证制度,并加强防范办法;
③易燃易爆场所一律运用防爆性电气设备;
④禁止钢质东西敲击、投掷,不运用发火东西;
⑤按标准设备避雷设备,并定时查看;
⑥严格执行防静电办法。
(2)严格控制设备检修保护质量
①储罐、泵、阀、管线质、卸料压缩机等关键设备的质量符合要求;
②压力容器、管道及其外表要定时检验、检测、试压;
③对设备、管线、泵、阀、报警器监测外表定时检、保、修;
④设备及电气按规范和标准设备,定时检修,保证无缺状况;
⑤易燃易爆物蒸发、散落场所的高温部件须隔热、密闭办法;
(3)加强办理、严格工艺,避免易燃、易爆物料的跑、冒、滴、漏
①禁火区内依据“170 号公约”和风险化学品安全办理条例张贴作业场所风险化学品安全标签;
②根绝“三违”(违章作业、违章指挥、违反劳纪),严守工艺规则,避免工艺参数产生变化;
③坚持巡回查看,发现问题及时处理,如液位报警器、压力表、安全阀、防护墙、管线防冻、防腐、消防及救助设备是否无缺;液位报警器是否正常;塔、管、进出料阀(包含截止阀、主动调节阀)等有否走漏;消防通道、地沟是否畅通;
④检修时做好隔离、清空、通风,在监护下进行动火等作业;
⑤加强训练、教育、考核工作,经常性查看有否违章、违纪现象;
⑥避免易燃、易爆物料的跑、冒、滴、漏;
⑦谨防车辆撞坏管线、管架桥等设备。灭火方法:消防人员有必要穿全身防火防毒服,在上风向灭火。切断气源。若不能切断气源,则不允许平息走漏处的火焰。喷水冷却容器,尽可能将容器从火场移至空阔处。
灭火剂:雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。
(4)安全设备坚持完全、无缺
①安全设备(包含消防设备、遥控设备等)坚持完全无缺;
②贮罐设备高、低液位报警器,易燃易爆场所设备可燃气体监测报警设备无缺。